屏幕实时生产画面和数据流,还有两个机器人“徒弟”_智能制造技术展

位于江苏南京的宝钢股份梅钢公司炼钢厂凌晨3点的时候，连铸浇钢平台生产正忙。坐在中央控制室的工人邹世文，查看着屏幕上的实时生产画面和数据流，在浇钢工岗位上忙碌的两个六轴浇钢机器人，就像是他的两个“徒弟”。
梅钢在2022年开展智能化转型，自主研发应用“连铸生产全过程自动化技术”，实现了连铸开浇、浇铸过程、切割及出坯作业全过程一键自动化贯通。
梅钢企划部负责人朱建秋介绍道：“这项技术的应用端由人工智能自动浇钢模型和浇钢机器人组成。工人的经验被模型学习，让机器人保持最佳状态。”
生产系统将指令通过5G网络传递到模型，“智慧大脑”自动进行分析判断，对两个机器人进行指挥完成工序。该技术投产将产品精度提高20%，生产效率增加10%，吨钢能耗下降24%。
钢铁企业实行智能化转型可以怎么入门呢？
钢铁企业智能化转型入门，建议采取“三步走”策略，循序渐进。
第一步：夯实数字化基础（信息化筑基）
这是转型的起点。企业需先补齐自动化短板，部署传感器、智能仪表等设备，构建覆盖生产全流程的数据采集系统。重点在于打破“信息孤岛”，实现设备联网（关键设备联网率需达标），建立统一的数据标准和字典，确保数据能被准确采集、传输和存储，为后续分析提供“养料”。
第二步：找准切入点进行单点突破（场景化应用）
避免盲目铺大摊子，应遵循“业务价值驱动”原则，优先选择痛点明显、效益易见的场景进行试点。例如：针对高危、脏乱、困难的“3D岗位”，引入工业机器人实现“机器换人”；利用AI视觉技术进行产品质量检测；或部署能源管理系统实现能耗精细化管控。通过小范围试点验证技术可行性与经济效益。
第三步：构建协同体系（系统性整合）
在单点突破的基础上，逐步推进系统间的集成与协同。构建制造执行系统（MES）、设备管理系统（EAM）及一体化智慧调度中心，实现生产、物流、能源的动态协同调度。同时，培养懂工艺又懂数据的复合型人才，建立“工艺+数智”协同团队，确保技术与生产深度融合，最终实现从单点智能向全局协同的智能化迈进。

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来源：广州光亚法兰克福展览有限公司

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