AI赋能, 新能源汽车发展有的是力气和手段_智能制造技术设备展sps

想要感受中国新能源汽车产业的活力脉动，安徽合肥无疑是绝佳之地。

（江淮汽车与华为联合打造的尊界超级工厂内的自动化焊接生产线）

在江淮汽车与华为联合打造的尊界超级工厂，超过 1800 台智能机器人忙碌作业，冲压、焊装、涂装、总装车间全面实现自动化与数字化。借助自研算法及工业级监控机器人，工厂对 1500 个关键点进行 AI 视觉检测，外观微小瑕疵的检测精度可达 0.2 毫米，精度之高令人惊叹。

不远处的蔚来先进制造新桥二工厂，同样科技感十足。部分制造场景已实现 AI 智能决策，智能装配岛上，天窗、前后挡风玻璃等零部件装配“并联”作业，总装方案从“单行道”变成“立交桥”，多平台多车型可同时在线生产，平均一分钟就能下线一台车，生产效率大幅提升。

7 月 1 日，参加“活力中国调研行”主题采访活动的记者们走进这些工厂车间，纷纷感叹科技赋能让中国“智”造跃升新高度，也让新能源汽车“跑”出加速度。

合肥，这座新能源汽车产业的重要集聚地，正以其独特的魅力吸引着全球目光。江淮、比亚迪、蔚来、大众等 6 家整车企业在此落户，以整车规模效应引领产业集群高质量发展。一组数据足以印证产业发展的蓬勃活力：作为全国唯一的新能源汽车“换电”试点、“双智”试点、产业链供应链体系试点、“车路云一体化”试点的“四试点”城市，合肥市去年整车产量达 191.16 万辆，其中新能源汽车产量 137.6 万辆、同比增长 84.4%，在地产量居全国城市首位。

近段时间，小米 YU7 新车型热销、比亚迪巴西生产基地正式开工……一系列汽车产业新动态吸引全球目光。更多“中国造”汽车从崛起走向领先的底气来自何处?记者在安徽调研的一个突出感受是，创新已成为支撑中国汽车产业前行的关键基因。

技术创新，让汽车产业链上的电池系统、芯片持续迭代升级，让智能座舱和车载软件越来越“聪明”，更带来生产线的变革，使汽车制造的逻辑从“物理叠加”向“智能共生”升维。

（蔚来先进制造新桥二工厂内的“魔方”车辆存取平台）

在蔚来全球首创的“魔方”车辆存取平台，记者看到，一个巨型的智能“抓娃娃”机在高效运作。6 层 750 余个车位内，颜色各异的车身无需“先进先出”，而是根据订单按需“抓取”，智能化程度令人称奇。

上市仅一个多月的豪华新能源轿车尊界 S800 订单火爆，其双拼色车身设计是一大亮点。这得益于行业首创的双拼色自动分色机器人，借助 AI 视觉定位与力控系统，将分色线精度控制在 0.3 毫米以内，精准度之高，堪称行业标杆。

从智能工厂到创新技术，从生产效率到产品品质，AI 赋能下的新能源汽车产业正展现出强大的发展动力。合肥，这座充满活力的城市，正以其深厚的产业基础、前沿的技术创新和完善的产业集群，为中国新能源汽车产业的发展注入源源不断的动力。未来，随着更多创新技术的应用和产业生态的完善，中国新能源汽车产业必将在全球舞台上绽放更加耀眼的光芒。

“高柔性实现对个性化生产的快速响应，大幅提高了生产效率。”蔚来汽车创始人、董事长、CEO李斌说，这背后依托的是整套“天工”智能制造管理系统，对庞大的实时数据流实现全过程可追溯。

“创新技术攻关，痛并快乐着。”江汽集团股份有限公司总经理助理罗世成说，历经大半年才达成的双拼色工艺，不仅对车身一致性提出极高要求，更与训练AI模型、让机械臂精准控制喷涂力度密切相关。

“‘从0到1’的突破，离不开供应链的联合研发与跨界技术的深度融合。”江汽集团股份有限公司总经理李明告诉记者，一辆尊界S800从生产到下线，涉及的200多家供应商来自全国十余个省份。上下游合作伙伴在产业链高端化突围中共同成长，带动全链条在技术、品质、工艺和体验上实现多维跃升。

“我们位于产业链中游，上承约20家电芯制造商，下为约60家整车厂设计动力电池系统。”华霆动力总裁王扬说，企业与合作伙伴一起，不断提升产品安全、降低生产成本，并加强产学研融合，与多个高校院所共建合作开发平台，加大前沿核心技术攻关。

坚持“以整带零”的发展思路，合肥市工业和信息化局相关负责人戴文刚介绍，合肥全面提升产业链供应链的韧性厚度，已培育出国轩高科、巨一科技、常青机械、汇通控股等500多家核心零部件企业。

“蔚来致力于打造高效产业链，不断壮大朋友圈，我们的总装车间连廊直接联通供应链伙伴的工厂。”李斌说，坚持长期主义，追求共进共赢，与合作伙伴深度绑定基于共同成长的高技术、高质量目标，是构筑强大而有活力的新能源汽车产业生态的必由之路。

在距离江淮汽车整车厂不到20分钟车程的半径内，集聚了不少供应链企业。华霆(合肥)动力技术有限公司便是其中一家，这家国内领先的独立第三方pack企业，目前已累计生产超过200万台动力电池系统。

（华霆（合肥）动力技术有限公司的电池包生产线）

记者在华霆动力生产车间内看到，电芯检测、点胶、焊接等工序有条不紊地进行，一颗颗方形电芯或圆柱电芯，在这里完成从单体到模组再到整包的“蜕变”，一块块动力电池经过严格的性能和安全测试后下线。

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